Como objetivo de esta planta se tiene establecido no exceder el 3% como máximo de desperdicio en la producción total de galletas, sin embargo el año pasado se terminó con un 4.98%, lo que representa una pérdida promedio de $316,000.00 semanalmente.
Problema
Como parte de un diagnóstico inicial se identificó a la línea 1 como la de mayor pérdida monetaria dada la cantidad de desperdicio que genera por lo que se plantea la siguiente pregunta:
¿Cómo se puede reducir la cantidad de desperdicio de producto terminado en la línea de producción uno?
Objetivo
Reducir la cantidad de desperdicio de galleta en la línea de producción uno de la empresa mediante la aplicación de la filosofía de manufactura esbelta.
Método
Los materiales utilizados fueron: el iGrafx y los formatos de calificación de 5`S.
La metodología empleada es la propuesta por Villaseñor (2007) en relación a la implementación de manufactura esbelta y cuyos actividades o pasos consistieron en:
1) Sensibilizar y aprender acerca de la Manufactura Esbelta
Se realizó una reunión con personal Staff y otra con los trabajadores de la línea, se les comunicó la importancia de la aplicación de Lean Manufacturing y se comunicó sobre casos de éxito de empresas que han hecho uso de la misma.
Se realizó una reunión con personal Staff y otra con los trabajadores de la línea, se les comunicó la importancia de la aplicación de Lean Manufacturing y se comunicó sobre casos de éxito de empresas que han hecho uso de la misma.
2) Mapear el estado actual de la línea de producción
Para elaborar el mapa de flujo de valor del estado actual se revisó lo sugerido por Womack, 1996, y se revisaron los básicos de producción con el facilitador de la línea, una vez hecho esto se realizaron varios recorridos por el piso de producción, se recolectaron los atributos del proceso actual como son: tiempo de ciclo, cambios de productos, velocidad de la línea, número de operadores, cantidad de inventarios y los desperdicios generados. Ya con esta información se hizo un análisis de la misma para pasar luego a transferir la información a través de la elaboración del mapa de flujo de valor.
3) Determinar los medibles de la Manufactura Esbelta
Se procedió a elaborar la matriz de identificación y cuantificación de desperdicios, para ello fue necesario identificar cuáles y en qué cantidad de los siete tipos de desperdicios (MUDAS) se encuentran en la línea de producción en base a Soconini, 2008.
Después de esta matriz se estableció un Box Score en donde se incluyeron los indicadores que se van a utilizar para poder alcanzar el objetivo del proyecto, y para la medición de los mismos se elaboraron las fichas de indicador en donde se incluye toda la información para dar un seguimiento a éstos.
4) Mapear el estado futuro de la línea de producción
Una vez obtenido el mapa del estado actual, se determinó el takt time afín de establecer el cumplimiento de la demanda solicitada en el tiempo destinado para ello. Se analizó el flujo del proceso y la nivelación de la producción, una vez que se determina que el flujo es continuo y que se cuenta con un balance dentro de las líneas se procedió a colocar el mejor método para eliminar los desperdicios, este fue la aplicación de dos kaizen, debido a que el flujo es continuo y no se pueden modificar las estaciones de trabajo por el tema de espacios.
5) Crear planes Kaizen
Una vez elaborado el mapa del estado futuro y detectados los desperdicios que se tienen en la línea de producción, se procedió a agendar los kaizen que se deben realizar para lograr alcanzar lo propuesto en la presente investigación. Para lograr esto se plantearon las actividades a realizar y los objetivos de los mismos: un kaizen de productividad para reducir los desperdicios de producto terminado y otro más de 5 S`s para mejorar el orden y limpieza, todo lo anterior basados en Shingo, 1989.
6) Implementar los planes Kaizen
Se implementaron los eventos kaizen propuestos en el mapa del estado futuro. Para esto fue necesario contar con gente que tuviera experiencia y disponibilidad para apoyar la iniciativa, se realizaron dos kaizen con duración de una semana cada uno, incluyendo ocho personas por evento.
Resultados
1) Sensibilización y aprendizaje acerca de la Manufactura Esbelta
Se obtuvieron listas de asistencia de los participantes en la sensibilización. Así como fotografías como evidencia de la plática realizada con el equipo.
2) Mapeo el estado actual de la línea de producción
Una vez sensibilizada la línea de producción se realizó el un mapeo del estado actual de la misma. En la cual se resume la información del proceso que se lleva a cabo para la elaboración de la galleta, los tiempos que se utilizan en cada área y cuál es la eficiencia del ciclo productivo. Esto permite tener un panorama amplio de las áreas en donde se están presentando mayor cantidad de actividades de no valor agregado y poder atacar las mismas para mejorar la eficiencia del ciclo.
3) Determinación de los medibles de la Manufactura Esbelta
Después de obtener una cartografía del proceso de producción se obtuvo la identificación de los desperdicios que se presentan a todo lo largo del mismo. (Figura 1).
Figura 1. Matriz de identificación de desperdicios.
En la figura antes mostrada se evidencia a través de imágenes la cantidad de desperdicio que se presenta en la línea de producción No. 1, el proceso y la cuantificación de desperdicio estratificada por tipo o área que lo genera.
4) Mapeo el estado futuro de la línea de producción
Una vez mapeado el estado actual e identificados los desperdicios y el área que los genera se procede a realizar el mapeo del estado futuro, en el cual se plasma a manera de ideal, la forma en la que debe de operar la línea de producción.
Es importante señalar que uno de los cambios más importantes con respecto al mapeo anterior es el incluir los eventos Kaizen que se realizarán para cumplir con la meta de la presente investigación y que de acuerdo a todo lo recopilado anteriormente deben de ser la solución a las oportunidades detectadas.
5) Creación de planes Kaizen
Ya obtenido el mapeo del estado futuro se realizó un plan para la realización de los eventos kaizen detectados como solución a la problemática, para poder crear este plan se llegó a un consenso con los líderes de área, así como con el facilitador encargado del área de evento siendo el resultado el plasmado a continuación.
Ya obtenido el mapeo del estado futuro se realizó un plan para la realización de los eventos kaizen detectados como solución a la problemática, para poder crear este plan se llegó a un consenso con los líderes de área, así como con el facilitador encargado del área de evento siendo el resultado el plasmado a continuación.
Tabla 1 Programa de eventos Kaizen.
En la tabla antes mostrada se especifica en qué semana se realizará cada kaizen, quien es el responsable de realizarlo, así como el objetivo de cada uno de ellos.
6) Implementación de los planes Kaizen
Apegándose a la agenda de planes kaizen, se llevaron a cabo dentro de la fecha establecida, el evento que se realizó en la semana 14 fue de calidad. Los objetivos fijados fueron: Reducción del desperdicio del 40%, Mejora de la calificación de 5S en un 30% e Implementar 3 mejoras de seguridad , todos aplicados a la Línea de empaque 1.
Una vez establecidos los objetivos para el evento y el alcance del mismo, se definió un equipo de trabajo, el cual se conformó por personal del equipo 1 de diferentes áreas. El primer análisis que se realizó en el kaizen fue un diagrama de pareto de los desperdicios por producto de la línea (Figura 2).
Figura 2. Desperdicio por producto.
En esta figura se muestra la cantidad de desperdicio de cada producto que se elabora en el equipo 1, destacando la Galleta 1 con el 26% del mismo. Ya que se obtuvieron las cantidades de desperdicio se realizó un mapeo en el equipo en donde se muestran las áreas que generan éste (figura 3).
Figura 3. Áreas de acumulación del desperdicio.
Al finalizar el día, el equipo No.1 produjo 3993.3 Kg de galleta mientras que se generaron 203 Kg de desperdicio lo que representa un 5.08%. Las principales oportunidades para tener estos resultados se encontraron en la diferencia de pesos y el perfil de horneo del producto, para lo cual se realizó un diagrama de Ishikawa con la finalidad de encontrar la causa raíz de estos problemas y las cuales dieron pie a elaborar el periódico Kaizen en el cual a cada actividad que se debe realizar se le asigna un responsable y se miden los avances que se tienen.
En la parte de 5 S`s el objetivo era obtener una mejora del 30% para esto se realizaron dos auditorías al equipo tanto al inicio como al término del evento kaizen. En la figura 4 se muestran los resultados y evidencia de las auditorías señaladas.
Figura 4. Auditorías al inicio y final del evento Kaizen
Figura 5. Análisis del desperdicio generado por causa y cantidad
En la tabla No. 2 se presentan los resultados del evento kaizen de calidad realizado.
Tabla 2. Resultados de Kaizen de Calidad
En la tabla 2 se aprecia una mejora significativa en los indicadores señalados como objetivo al inicio del estudio, la combinación de estos factores propició una reducción de $63,000.00 a $42,000.00 semanalmente lo que representa una mejora del 33%.
